Seria DRAG® 100D zaworów wykonywanych jest na specjalne zamówienie i stosowanych w ostrym reżimie technologicznym przy występujących zjawiskach hałasu, erozji i kawitacji na zasadzie wymuszonego przepływu cieczy procesowej krętymi, centryczno — promieniowymi kanałami regulatora przepływu w celu uniknięcia zakresu prędkości niszczących. Dostępna w szerokiej gamie rozmiarów od 1″ do 36″ ANSI 150 – 2 500 z przyłączami kołnierzowymi lub przygotowanymi do położenia spoiny czołowej oraz kulistego lub kątowego korpusu, wszystkie zawory tej serii są idealnie dostosowane do odpowiedniego zastosowania. Zawory są wyposażone w siłowniki tłokowe CCI. Korpusy są wykonane ze stali węglowej, chromo — molibdenu lub stali nierdzewnej klasy 410 lub 316 oraz opcjonalnie elementami aktywnymi z Inconelu lub Monelu. Temperaturowy zakres zastosowań waha się od –50°F do 1 050°F z równomiernym rozkładem procentowym, liniową lub wymaganą przez użytkownika charakterystyką przepływu oraz VI-tą klasą szczelności, dla gniazda typu miękkiego, lub IV bądź V-tą dla twardego. Zawory oddechowe typu DRAG® znakomicie nadają się do zastosowań jako tłumiki powietrzne, wkładki kątowe dla systemów wentylacji lub wbudowane tłumiki. Pasywne tłumiki powietrzne pozwalają na ciche odprowadzanie gazu procesowego lub pary do atmosfery i są dostępne w rozmiarach przyłączy wlotowych od 2″ do 24″. Wkłady kątowe to zawory sterujące skonfigurowane jako elementy wentylujące, są dostępne w rozmiarach od 4″ do 12″, ANSI 150–1 500. Wbudowane tłumiki służą do pasywnej kontroli hałasu lub kawitacji na linii powrotnej z zaworów odcinających lub standardowych zaworów sterujących. Dostępne w rozmiarach do 24″, ANSI 150 – 2 500.

Zawory typu Mini-DRAG® są specjalną wersją przeznaczoną do pobierania próbek lub do zastosowań o małym przepływie i dużym spadku ciśnienia. Zastosowano w nich tę samą technologię stosów dyskowych jak w zaworach pełno wymiarowych. Dostępne rozmiary to 1⁄4″, 3⁄8″ lub 1⁄2″ z końcówkami żeńskimi NPT lub spawalnymi gniazdami. Maksymalne ciśnienie pracy wynosi 6000 psig (420 bar) przy temperaturze 100°F (38°C). Dostępne jest również wykonanie specjalne do zastosowań w wysokich temperaturach. Wykonanie ze stali nierdzewnej klasy 316 zapewniającej prawidłowe funkcjonowanie w zakresie temperatur od –65°F do 450°F (–54°C do 232°C) przy zachowaniu liniowej charakterystyki przepływu. Standardem jest szczelność w pozycji zamkniętej, zawór jest dostępny w wykonaniu ze sterowaniem ręcznym lub pneumatycznym.

Firma Control Components Inc. jest niekwestionowanym liderem w branży projektowania, rozwoju konstrukcji i wytwarzania zaworów sterujących prędkością w uciążliwych warunkach. Przodownictwo jest udokumentowane całym katalogiem pomyślnie funkcjonujących urządzeń, wiedzą zdobytą w trakcie rozwiązywania problemów użytkowników dotyczących zaworów oraz wysoko postawionymi celami jakościowymi osiąganymi przez permanentną kontrolę na każdym etapie wytwarzania i nadzór nad zaworami funkcjonującymi u użytkowników.

W czasie gdy wielu wytwórców sonduje rynek za pomocą imponujących kampanii reklamowych, CCI oferuje to czego klient potrzebuje najbardziej – osiągi.

CCI zaprojektowało, skonstruowało i opatentowało pierwszy zawór typu DRAG® w 1967 roku, w czasie gdy nie istniały jeszcze rozwiązania potrafiące sprostać uciążliwym warunkom pracy. Od tego czasu CCI, zakład wytwórczy IMI wyprodukował i sprzedał tysiące zaworów sterowania prędkością dla wielu użytkowników na całym świecie w szerokiej gamie zastosowań.

Dzisiaj zawory typu DRAG® udowodniły, że są jedynym stosownym i niezawodnym rozwiązaniem w uciążliwych warunkach. Nasze pionierskie zawory stosowane są w wielu gałęziach przemysłu między innymi wydobywczym, nuklearnym, przerobu ropy naftowej i gazu ziemnego, chemicznym i petro-chemicznym.

Jeżeli w Twoich procesach przetwórczych o znacznej uciążliwości masz doczynienia ze znacznymi kosztami utrzymania urządzeń, przede wszystkim zaś zaworów, krótką żywotnością, przeciekami wewnętrznymi, małą sterowalnością urządzeń, nadmiernymi drganiami orurowania lub hałasem; idealnym rozwiązaniem jest zastosowanie niezawodnego zaworu typu DRAG® firmy CCI.

Twój najbliższy przedstawiciel handlowy firmy CCI zaoferuje Ci pomoc ekspercką w rozwiązaniu Twojego problemu.

Od chwili pojawienia się na rynku zaworów typu DRAG® rozwiązania konstrukcyjne zaworów sterujących przeznaczonych do cieczy, gazów czy pary zmieniły się w nieznacznym zakresie na przestrzeni ostatniego wieku.

Nawet dzisiaj, mimo wielokrotnych prób podejmowanych na całym świecie, przez różnych producentów, a zmierzających do skopiowania rozwiązań CCI DRAG® w produkowanych przez nich zaworach odcinających, ciecz procesowa w dalszym ciągu przepływa albo przez pewną odmianę pojedynczej kryzy (rys. 6) lub też kryzę wielokrotną. Prędkość przepływu cieczy przez pojedynczą kryzę jest funkcją spadku ciśnienia na zaworze lub wymaganej wysokości podnoszenia, h.

Ciecz w zaworze osiąga maksymalną prędkość natychmiast po przekroczeniu obszaru przekroju przewężonego lub strefy minimalnego przepływu. Prędkości generowane przez czynnik przepływający przez zawór powodują powstawanie zjawisk kawitacji, erozji i ścierania doprowadzających w rezultacie do przyspieszonego zużycia lub zniszczenia zaworu. Natomiast jeszcze przed zniszczeniem zaworu stwierdza się podwyższony poziom hałasu, znaczny poziom drgań, znikomą sterowalność zaworem oraz, w przypadku niektórych cieczy, degradację produktu.

Co ciekawe wielkie prędkości są niejako „produktem ubocznym” spadku ciśnienia na zaworze i nie są brane pod uwagę jako kryterium projektowe w zaworach innego typu. Zastosowanie twardszej krawędzi otworu, otuliny orurowania lub dławików na strumieniu powrotnym są rozwiązaniami z jednej strony kosztownymi, z drugiej zaś są jedynie łagodzeniem skutków a nie rozwiązaniem istoty problemu.

Kontrola prędkości procesu.

W zaworach DRAG® firmy CCI powyższy problem został rozwiązany u zarania konstrukcji. Zawory mają „wbudowaną” kontrolę prędkości medium przy każdej ich nastawie. Oczywiście zapewniono przy tym spełnienie podstawowego celu dla elementu sterującego: efektywne sterowanie ciśnieniem przepływu na przestrzeni pełnego skoku nurnika. Poniżej przedstawiono sposób w jaki zawór DRAG® spełnił to do czego inni mogą się jedynie zbliżyć:

Na krawędziach otworu elementu wykonawczego w zaworze DRAG® strumień zostaje podzielony na równoległe strumienie cząstkowe (rys. 7). Każdy segment prowadzący przepływ zawiera krętą, centryczno - promieniową ścieżkę (rys. 11), na której współczynnik oporu każdego ze zwrotów jest większy niż 1.

Ilość zwrotów N niezbędną do zamierzonej redukcji prędkości na przestrzeni elementu wykonawczego została pokazana na rys. 9.

Zastosowanie tej zasady do stosu elementów wykonawczych i poruszającego się wewnątrz nurnika (rys. 10) pozwala na precyzyjną kontrolę każdego z przejść przy dowolnej nastawie zaworu w pełnym zakresie stosowania.

Powyższe rozwiązanie jaskrawo kontrastuje z zaworami o wielokrotnych modyfikowanych kryzach. Każda z nich konwertuje energię potencjalną na kinetyczną wyzwalając przy tym coraz większe prędkości czynnika procesowego. Ponadto liczba stopni redukujących prędkość jest ograniczona konstrukcyjnie do ośmiu.

W zaworach typu DRAG® kształt, współczynnik oporu, liczba i powierzchnia elementów wykonawczych jest dopasowywana ściśle do potrzeb klienta dla osiągnięcia optymalnych wartości prędkości zabezpieczających przed niepożądanymi efektami (kawitacją, erozją, hałasem).

Rys.9	Rys.10
Rys.11

Konkretna aplikacja zasługuje na specjalne rozwiązanie. To jest właśnie to, co otrzymasz dokonując zakupu zaworu typu DRAG®. Układ dysków może dawać charakterystykę liniową lub modyfikowaną w zależności od specyficznych potrzeb (jak na rys. 12).

W stosie o charakterystyce liniowej wszystkie dyski mają tę samą liczbę kanałów przepływowych, tę samą ilość elementów zwrotnych w kanałach oraz tę samą powierzchnię tak więc przepływ jest proporcjonalny do skoku nurnika przy stałej różnicy ciśnień. Wbudowana charakterystyka takiego zaworu może być wybierana jako równoprocentowa, szybkiego otwarcia itp. przez zastosowanie specjalnie kształtowanych krzywek w pozycjonerze zaworu.

W specyfikowanych stosach, poszczególne dyski mają różne rozwiązania przebiegu kanałów tak, aby zapewnić zmienny, precyzyjnie dopasowany do potrzeb, przepływ w zależności od stopnia otwarcia zaworu. Na przykład w układach by— pass’owych turbin, precyzyjna kontrola jest niezbędna przy małym oraz dużym przepływie i przy pełnym otwarciu zaworu. Przywołana tutaj modyfikowana charakterystyka liniowa jest osiągnięta przez dyski w dolnym segmencie mające mniej kanałów przepływowych oraz więcej w górnych segmentach.

Stos dysków w regulatorze zasilania wodą, zapewnia równomierny rozkład procentowy przepływu w celu podołania znacznym wahaniom spadków ciśnienia w zależności od wielkości przepływu. Około 20% dysków w dolnej części stosu jest wyposażona w kanały o dużej ilości punktów zwrotnych niezbędnych do przeniesienia dużego spadku ciśnienia przy małym przepływie. Środkowa część zawiera dyski wyposażone w większą ilość kanałów przepływowych o mniejszej ilości punktów zwrotnych ze względu na mniejszy spadek ciśnienia oraz wzrost przepływu. Segment górny dysków pozwala praktycznie na pełen przepływ (przy pełnym otwarciu zaworu) medium przy minimalnym spadku ciśnienia.

Stos dysków w zaworach DRAG® może być może być zatem komponowany idealnie wg potrzeb klienta przez tworzenie praktycznie nieograniczonej ilości kombinacji charakterystyk przepływ / ciśnienie.

Inną zaletą zastosowania zaworów typu DRAG® jest możność eliminacji dwóch lub nawet trzech konwencjonalnych zaworów odcinających w niektórych zastosowaniach. Przez zespolenie różnych wymagań odnośnie ciśnienia i przepływu w jednym zaworze DRAG® eliminuje się konieczność stosowania równoległych rurociągów i kalibracji kontrolnej. Typowym przykładem może być zastosowanie pojedynczego zaworu DRAG® w układach zasilania wodą, funkcjonującego niezawodnie w trakcie rozruchu, średnim i pełnym zasilaniu wodą.

Niekontrolowana prędkość jest bazowym problemem wszystkich zaworów sterujących niezależnie od medium: cieczy, gazu czy pary. Przypatrzmy się typowym przypadkom niszczycielskich efektów i temu jak z nimi radzi sobie zawór typu DRAG®.

Erozja kawitacyjna.

Jeżeli ciśnienie cieczy spada do lub poniżej ciśnienia jej parowania, pojawia się odparowywanie rzutowe i pęcherzykowanie. W standardowych zaworach sterujących (rys. 13) ciecz dostaje się na zawór pod ciśnieniem P₁ i przy prędkości V₁. W momencie przemieszczania cieczy w kierunku krawędzi zwężki prędkość wzrasta do V₂, natomiast ciśnienie gwałtownie spada do wartości P₂ – do poziomu poniżej ciśnienia parowania Pv. W tych warunkach ciecz zaczyna wrzeć. Każdy zawór wyposażony w kryzy wielokrotne generuje ten problem ze względu na niekontrolowaną prędkość w każdym z przekrojów przewężonych.

Podczas opuszczania przez ciecz gardzieli zaworu ciśnienie zaczyna ponownie narastać, konwertując energię kinetyczną w potencjalną. Koniec procesu następuje w momencie osiągnięcia ciśnienia P₃ i prędkości V₃. Kiedy ciśnienie wylotowe przekroczy ciśnienie parowania Pv, następuje implozja dopiero co uformowanych pęcherzyków co skutkuje kawitacją. Wyzwolona w ten sposób energia powoduje powstanie naprężeń powierzchniowych większych niż 200 000 psi (1 400 MPa) powodując szybkie zużywanie się krawędzi nawet stellitowanych.

Dla porównania rys. 14 pokazuje sposób w jaki w zaworze DRAG® kontrolując prędkość przepływu uniknięto spadku ciśnienia na przekroju przewężonym poniżej granicy parowania eliminując w ten sposób zjawisko kawitacji.

Zużycie ścierne.

Zużycie ścierne jest wywoływane zjawiskiem niszczenia elementów zaworów cieczą lub cząstkami w niej zawartymi. Zjawisko występuje najostrzej przy wysokich ciśnieniach i wysokiej koncentracji zanieczyszczeń.

Czyste i suche gazy zwykle nie wywołują tego zjawiska w zaworach, jednakże dławienie czystej pary przegrzanej może je powodować w zaworach wszystkich konstrukcji prócz zaworów typu DRAG®. Zjawisko jest opisane na rys. 15. Jak pokazano para przegrzana pod ciśnieniem P₁ 600 psia (4 MPa) i o temperaturze T₁ 600°F (300°C) wpływa na zawór i rozpręża się do 50 psia (0.3 MPa).

Niskie ciśnienie i duża prędkość będące nieodłącznym zjawiskiem przepływu prze zawory konwencjonalne i modyfikowane kryzowe pozwalają na rozprężanie się pary politropowo do punktu P₂. W tym punkcie, przy szczytowej prędkości para wydziela wilgoć: 12–20%. Kropelki cieczy wywołują zjawisko erozji na krawędziach zwężek oraz korozję uderzeniową korpusu. Ciśnienie końcowe jest osiągane na wylocie z zaworu, temperatura osiąga równowagę co w efekcie powoduje ustalenie się parametrów P₃=50 psia i T₃=515°F (270°C). Zawór w tym momencie spełnił zadanie ale gromadząca się w nim wilgoć w krótkim czasie spowoduje jego poważne uszkodzenie.

W przeciwieństwie do powyższego przykładu zawór DRAG® funkcjonuje przy stałych, małych prędkościach. Skutkiem tego para rozpręża się inzentalpowo od punktu P₁–T₁ od razu do P₃–T₃. Para w żadnym momencie nie wydziela niszczącej wilgoci. To samo dzieje się w przypadku funkcjonowaniu zaworu w otoczeniu gazów wykrystalizowijących lód formujący się w podobnych warunkach, co doprowadza zawory standardowe do błyskawicznego uszkodzenia.

Hałas aerodynamiczny jest jednym z poważniejszych problemów w zaworach jednak najostrzej występuje on przy dławieniu lub odpowietrzaniu mediów ściśliwych. Nie jest niczym niezwykłym, dla przykładu, że hałas w pobliżu instalacji przekracza 120 dBA podczas redukcji wysokiego ciśnienia w pewnych zastosowaniach, a po zamontowaniu tłumików standardowych ich dyfuzory w dalszym ciągu generują hałas przekraczający 100 dBA.

Właściwie każdy zawór, którego elementy wykonawcze pozwalają na rozwijanie wielkich prędkości czynnika będzie generował wysoki poziom hałasu. Jednym z czynników generowania hałasu w tych urządzeniach jest powstawanie formacji turbulentnych w przepływającym strumieniu. Dodając do tego hałas pochodzący od fal uderzeniowych jakie powstają w związku z osiąganiem przez medium prędkości krytycznych otrzymujemy w efekcie bardzo hałaśliwy zawór.

Hałas generowany w zaworze przemieszcza się praktycznie w niekontrolowany sposób ku wylotowi. Wbudowuje się dodatkowe tłumiki, ale nawet one są w stanie obniżyć poziom hałasu tylko o około 15-20 dBA. Osłony akustyczne, stosowane w niektórych wypadkach, mają niewielką tłumienność — około 5 dBA, są trudne do zaprojektowania (z uwagi na lokalne warunki zabudowy), kosztowne, uciążliwe w obsłudze, podatne na uszkodzenia, z drugiej zaś strony nie są w stanie wyeliminować hałasu generującego się np. w rurociągach.

Każdy, komu przyszło borykać się z tym problemem powinien przeanalizować: koszty, efektywność rozwiązania przy zastosowaniu zaworów standardowych i porównać z rozwiązaniem, które eliminuje hałas w miejscu jego powstawania: zawór DRAG®.

Z uwagi na unikatowe rozwiązanie dławika stawiającego stopniowy i ciągły opór zawór DRAG pozwala na utrzymanie prędkości medium znacznie poniżej liczby Mach = 1.

Zawory DRAG® są dostosowywane do specyficznych warunków i są ostatecznym rozwiązaniem problemów związanych z hałasem w ostrych reżimach.

Prawdopodobnie najcięższym zastosowaniem z punktu widzenia generowania hałasu aerodynamicznego jest odprowadzanie gazu lub pary do atmosfery. Dodatkowo na hałas pochodzący od medium i przenoszony wzdłuż linii wentylacyjnej nakłada się hałas pochodzący od turbulentnego mieszania się medium z otaczającym powietrzem dający efekt w postaci fal uderzeniowych w obrębie wylotu. Każde rozwiązanie odprowadzania gazu lub pary do atmosfery wymaga rozpatrzenia wielu czynników zarówno blisko- (ze względu na zawór) jak i dalekosiężnych (względy ochrony środowiska, zdrowie personelu) skutków powstawania i poziomu hałasu.

Firma CCI oferuje dwie metody efektywnej kontroli poziomu hałasu w wentylacji. Pierwsza z nich wymaga zastosowania szybkich, sterowanych pneumatycznie Wstawek Kątowych DRAG jak pokazano na poprzedniej stronie. Zwykłym zastosowaniem dla tego zaworu jest odprowadzenie nadmiaru pary pod ciśnieniem w celu zabezpieczenia instalacji przed rozsadzeniem.

Gaz lub para wpada na zawór przez otwór wlotowy przepływa przez , położony w górnej części, stos dysków, a następnie jest odprowadzany do atmosfery przez osłonę. Pneumatycznie sterowany nurnik kontroluje przestrzeń dostępną dla medium podczas wentylacji. Hałas kontrolowany jest przez rozwiązanie konstrukcyjne samych dysków sterujących prędkością przepływu gazu. Osłona jest stosowana dla skierowania medium daleko od zaworu i zminimalizowania czynnego obciążenia jak to pokazano na małej fotografii na poprzedniej stronie.

Drugie rozwiązanie jest przeznaczone do większych przepływów masowych i wyższych temperatur, zawiera zawór DRAG® sprzężony z tłumikiem na linii spływowej. Tłumik jest również wyposażony w stos dysków i jest pomyślany jako pasywny element przenoszący większą część spadku ciśnienia w danych warunkach przepływu. Przy mniejszych przepływach, stos dyskowy może być łatwo przestrojony do obsłużenia większego spadku ciśnienia przy zachowaniu kontroli prędkości w całym zakresie stosowania.

Drgania elementów wykonawczych spowodowane niewyważeniem, fluktuacją sił od ciśnienia w obrębie nurnika są poważnym problemem szczególnie w zastosowaniach z użyciem pary lub gazu. Siły te generują drgania wzdłużne i poprzeczne nawet przy małych wartościach ciśnień jeżeli przepływy masowe są znaczne. Skutkuje to niestabilnym sterowaniem, hałasem aerodynamicznym, uszkodzeniami elementów wykonawczych zaworu i orurowania. Zawory DRAG® zabezpieczają przed takimi sytuacjami przez sterowanie prędkością przepływu oraz precyzyjnym prowadzeniem nurnika w całym zakresie jego ruchu. Nurnik ponadto jest zrównoważony dynamicznie w stosie co zabezpiecza go przed drganiami osiowymi.

Rys. 16

Rys. 17


Rys. 18

Firma CCI sprzedała swój pierwszy zawór w 1961 r. Był to produkt dedykowany dla pewnego klienta. Zawór był efektem dokładnego planowania i innowacyjnej inżynierii. Od tego czasu zaprojektowaliśmy, wyprodukowaliśmy i sprzedaliśmy tysiące zaawansowanych technologicznie zaworów sterujących prędkością medium dla ponad 2 000 użytkowników w 20 gałęziach przemysłu na całym świecie. Każdy detal każdego zaworu jest wykonywany z uwagą i precyzją, w zaufaniu do projektu i dumą z efektu końcowego.

Każdy zawór produktem najwyższej jakości odpowiadającym dokładnie wymaganiom klienta.

Jakość w firmie CCI tworzona jest przez doświadczony personel wspomagany komputerowo oraz przez ciągły rozwój w sferze materiałowej, technologii przepływów i powstawania hałasu. W ten sposób firma jest w stanie osiągać dokładność i powtarzalność w określaniu niezbędnych parametrów ruchowych i charakterystyk systemów w doborze zaworów dowolnych rozmiarów bazujących na precyzyjnie określonych wymaganiach użytkownika. Specjalna grupa inżynieryjna zajmuje się określeniem optymalnego rozwiązania zaworu w zależności od postawionych przez użytkownika wymagań. Większość wymagań spełniana jest z definicji przez specjalnie w tym celu opracowany program komputerowy. Program zestawia sprawdzone użytkowo poszczególne komponenty zaworu doprowadzając do finalnego zdefiniowania produktu. Wysokie standardy wykonawcze i montażowe gwarantują prawidłowe funkcjonowanie zaworu na Twojej instalacji.

Sprawdzone materiały dla niezawodnych zaworów.

Przed rozpoczęciem cyklu produkcyjnego wszystkie materiały są szczegółowo weryfikowane pod kątem ich zgodności ze specyfikacjami wytwórcy w celu upewnienia się, że odpowiedzialne części zostaną wykonane z odpowiedniej jakości materiałów. W trakcie procesu wytwórczego kontrole i badania nieniszczące wspomagane zaawansowanym sprzętem mają na celu upewnienie się, że jakość wykonania spełni wymogi projektu.

Precyzyjna obróbka odpowiedzialnych detali.

Kluczowym elementem budowania jakości naszych zaworów jest wyposażenie naszej firmy w komputerowo sterowane centra obróbkowe. Dla efektywnego wykorzystania centr stworzono program wzorcowych części, w którym detale zostały pogrupowane w 46 grup zawierających od 4 do 2000 elementów. Program ten pozwala na wykluczenie błędów i uzyskanie idealnej powtarzalności wykonania części wysokiej jakości. Niezależnie od skali wyrobu firma kładzie nacisk na wysoką jakość wykonania każdego detalu.

Jakość najważniejszą częścią procesu wytwarzania.

Dokładna kontrola jest przeprowadzana przez Laboratorium Kontroli Jakości łącznie z rygorystycznym sprawdzaniem kołowości gniazda. Każde z gniazd zaworów sprawdzane jest z dokładności do dziesiątych części mikrona. Testy kwalifikacyjne obejmuje również testy na odporność chemiczną elementów w różnych agresywnych środowiskach. Przeprowadzamy również testy wytrzymałościowe i badania struktury materiałowej przekrojów. Na życzenie klienta przeprowadzane są tzw. środowiskowe testy kwalifikacyjne dla zaworów przeznaczonych dla przemysłu nuklearnego.

Kontrola jakości na każdym kroku.

Kontrole międzyoperacyjne i testy laboratoryjne są jedynie częścią naszego programu kontroli. Gotowe wyroby są kalibrowane i nastawiane, a następnie uważnie pakowane. Współczynnik oporu przepływu (Cv) oraz tłumienność hałasu są również badane na stanowiskach testowych. Istnieje możliwość udziału w produkcji oraz testach przedstawicieli użytkownika. Niezależnie od miejsca zastosowania klient zawsze otrzymuje produkt najwyższej jakości.

Opieka posprzedażna.

Opiekę posprzedażną traktujemy z równą powagą jak sam proces wytwórczy.

Wyspecjalizowany personel CCI jest do dyspozycji klienta, aby zawory DRAG® funkcjonowały bezawaryjnie przez lata eksploatacji, niezależnie od tego czy klient ma potrzebę w zakresie zamawiania części zamiennych, dokonania ekspertyzy, czy też naprawy na miejscu bądź u wytwórcy.

Grupa ds. wymiany na podstawie perfekcyjnej znajomości poszczególnych aplikacji u klientów potrafi bezbłędnie dobrać zakres wymian. części tak aby zoptymalizować koszty ponoszone przez klienta. Najważniejsze w tym wszystkim jest to, że klient otrzymuje zawsze niezawodne oryginały, a nie tanie ale zawodne kopie. Są one produkowane na podstawie oryginalnej, unikatowej dokumentacji i zgodnie ze specyfikacjami materiałowymi tak, że klient może mieć pewność, że nie zawiodą.

Jeżeli klient potrzebuje Specjalistów serwisowych na miejscu, na swojej instalacji, są oni gotowi do działania praktycznie dzień i noc niezależnie od miejsca na Ziemi. Pomogją oni w szybkim i pewnym przeprowadzeniu remontu awaryjnego lub też rutynowej kontroli — zależnie od potrzeb. Poprowadzą naprawę od podstaw i dokonają ustawienia zaworu na instalacji lub zweryfikują aktualne stany magazynowe klienta. Wszystko co wykonają będzie nacechowane profesjonalizmem, z którego obydwie strony – klient i firma – będą dumni.

Kiedy zawory DRAG® spełnią swoją rolę tak jak tego klient oczekiwał (zwykle lepiej od oczekiwań) zawsze istnieje możliwość dokonania modernizacji. W większości przypadków zawory DRAG® mogą być zmodernizowane przy zastosowaniu najnowszych rozwiązań i technologii po kosztach o wiele niższych w porównaniu do kosztów zakupu nowego urządzenia.

Prosty wybór.

Wiele zaworów nosi oznaczenia „spełniających warunki zabudowy w krytycznych czy ciężkich reżimach pracy”. Ale jeżeli klient potrzebuje rzeczywistego spełnienia różnego rodzaju potrzeb w najtrudniejszych środowiskach i zastosowaniach—jest tylko jedna odpowiedź: zawór DRAG® z firmy CCI — pierwszy pośród najlepszych.

Pierwszy i niedościgniony.

Rys. 20


Rys. 21: Element zaworów


Rys. 22


Rys. 23